Diese Prozessverbesserung richtet sich an alle regulären Heizpatronen zur Formenerwärmung, wobei die wichtigste Änderung die Einführung von Laserschweißen anstelle des herkömmlichen Zinnlötens ist. Durch das Laserschweißen wird eine Schmelzverbindung zwischen dem Anschlussdraht und dem Rohrkörper durch Hochenergiefokussierung erreicht, wodurch die Schweißpunktfestigkeit um 30 % und die Temperaturbeständigkeit von 150 Grad auf 200 Grad erhöht werden, wodurch eine Anpassung an die Hochtemperatur-Arbeitsbedingungen der Formerwärmung möglich ist. Vor der Modernisierung kam es bei manchen Heizgeräten zu Kabelabbrüchen aufgrund der Erweichung der Zinnlötstellen bei hohen Temperaturen. Nach der Aufrüstung zeigten die Schweißverbindungen nach 500 thermischen Zyklentests keine Lockerung oder Abfallen. Während der Produktion haben wir einen Schritt zur Prüfung der Schweißfestigkeit hinzugefügt und dabei 60 % der Proben pro Charge für Zugtests beprobt, um sicherzustellen, dass die Schweißfestigkeit den Standards entspricht. Darüber hinaus reduziert das Laserschweißen Schadstoffrückstände beim Schweißen und verbessert so die Isolationsleistung von Produkten. Derzeit wird dieser Prozess auf die Produktion aller Heizpatronen angewendet und wir werden die Schweißparameter weiterhin optimieren, um die Produktzuverlässigkeit weiter zu verbessern.
